Manufacturing-X ist die deutsche Initiative für industrielle Datenräume: Unternehmen sollen Produktions-, Produkt- und Lieferkettendaten über Firmengrenzen hinweg austauschen, ohne die Kontrolle über ihre Daten abzugeben. Vorbild ist Catena-X aus der Automobilindustrie. Für Maschinenbauer und Zulieferer heißt das konkret: Kunden werden zunehmend erwarten, dass Maschinen und Komponenten ihre Daten in standardisierter Form liefern, typischerweise als Verwaltungsschale.
Der ZVEI bezeichnet Manufacturing-X als die zentrale deutsche Initiative für industrielle Datenökosysteme. Das Bundeswirtschaftsministerium hat dafür laut ZVEI ein Forschungsprogramm mit mehr als 140 Millionen Euro aufgelegt (Stand August 2026). Ein ZVEI-Whitepaper vom März 2025 nannte damals ein Fördervolumen von insgesamt 152 Millionen Euro. Die Zahlen unterscheiden sich je nach Stand und Abgrenzung.
Manufacturing-X: die Projekte im Überblick
Unter dem Dach von Manufacturing-X laufen mehrere Projekte für einzelne Branchen. Das bekannteste ist Factory-X für die Fabrikausrüster. Weitere Projekte, die der ZVEI nennt, sind unter anderem Process-X für die Prozessindustrie, Semiconductor-X, HealthTrack-X und Construct-X. Der VDMA hat zum 1. April 2024 sein Forum Manufacturing-X als Nachfolger des Forums Industrie 4.0 gegründet und ist in mehreren Projekten Partner.
| Projekt | Fokus | Stand |
|---|---|---|
| Factory-X | Fabrikausrüster, Maschinen- und Anlagenbau | am 30.06.2026 abgeschlossen, Abschlussbericht 08/2026 |
| Process-X | Prozessindustrie | laufend (laut ZVEI) |
| Semiconductor-X | Halbleiterindustrie | laufend (laut ZVEI) |
| SCALE-MX | Skalierung und Verbreitung | Kongress im Juni 2026 |
Was Factory-X erarbeitet hat
Factory-X ist laut Projektwebsite zum 30. Juni 2026 erfolgreich abgeschlossen worden. Der Abschlussbericht nennt eine Laufzeit vom 1. Februar 2024 bis 30. Juni 2026, eine gemeinsame Leitung durch Siemens und SAP sowie 47 Verbundpartner und 10 assoziierte Partner. Ein zentrales Ergebnis ist das Konzept des MX-Port: ein Baukasten aus Komponenten für Auffinden von Partnern, Zugriffs- und Nutzungskontrolle, Datenübergabe und Konvertierung. Der Bericht beschreibt ihn als Grundlage für alle Projekte unter dem Dach von Manufacturing-X.
Für einen Maschinenbauer ist der MX-Port vor allem eines: eine standardisierte Tür, über die Daten einer Maschine an Kunden, Dienstleister oder Zulieferer gehen können, mit klaren Regeln, wer was sehen darf. Was hinter der Tür liegt, also wie die Daten beschrieben sind, regelt die Verwaltungsschale. Beides gehört zusammen.
Welche Anwendungsfälle realistisch sind
Datenräume klingen abstrakt. Die Anwendungsfälle sind es nicht. Einige Beispiele, die in den Projekten diskutiert werden und die sich mit den Fragen unserer Kunden decken:
- CO2-Fußabdruck: Ein Komponentenhersteller liefert den Fußabdruck seines Produkts maschinenlesbar, der Maschinenbauer rechnet ihn in seine Maschine ein und gibt ihn an den Betreiber weiter.
- Zustandsdaten für Service: Der Maschinenbauer erhält ausgewählte Betriebsdaten seiner Maschinen beim Kunden, um Wartung zu planen, ohne Vollzugriff auf das Kundennetz.
- Kapazitäten und Aufträge: Fertigungsaufträge und freie Kapazitäten werden zwischen Unternehmen ausgetauscht.
- Dokumentation: Übergabedokumentation, Zertifikate und Ersatzteillisten liegen nicht mehr als PDF im Karton, sondern abrufbar im Datenraum.
Manufacturing-X: Ein Datenraum für die Industrie I Data Researchers #21
Fraunhofer ISST
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Auf YouTube ansehenWas ein Datenraum technisch bedeutet
Ein Datenraum ist keine zentrale Datenbank, in die alle ihre Daten hochladen. Die Daten bleiben beim Eigentümer. Ausgetauscht werden sie direkt zwischen zwei Partnern, nach Regeln, die vorher vereinbart und technisch durchgesetzt werden. Ein Konnektor auf jeder Seite prüft, wer anfragt, ob der Zweck erlaubt ist und welche Daten herausgegeben werden. Das unterscheidet Datenräume von klassischen Cloud-Plattformen eines einzelnen Anbieters.
Für den Maschinenbauer heißt das: Er entscheidet selbst, welche Daten seiner Maschine er einem Kunden, einem Servicepartner oder einem Komponentenhersteller zur Verfügung stellt. Umgekehrt kann ein Betreiber festlegen, dass der Maschinenbauer nur Zustandsdaten bestimmter Baugruppen sieht, aber keine Produktionsmengen. Diese Feinsteuerung ist für viele mittelständische Betreiber die Voraussetzung, überhaupt Daten zu teilen.
Die Steuerung bleibt dabei die Quelle vieler Daten. Ein Edge-Gerät oder ein Server beim Betreiber liest Werte aus der SPS, beschreibt sie als Verwaltungsschale und stellt sie über den Konnektor bereit. Je sauberer die Daten in der Steuerung strukturiert sind, desto weniger Übersetzungsarbeit fällt auf dem Weg an.
Ein praktischer Nebeneffekt: Dieselbe Datenstruktur hilft auch ohne Datenraum, etwa bei der Anbindung an ein MES, bei Energieberichten oder beim eigenen Service-Portal des Maschinenbauers.
Das Verhältnis zu Catena-X
Catena-X beschreibt sich als erstes vertrauenswürdiges Datenökosystem für die Automobilindustrie. Factory-X baut ausdrücklich auf den Grundlagen von Catena-X auf. Für Zulieferer, die bereits Catena-X-Anforderungen ihrer Automobilkunden erfüllen, ist das eine gute Nachricht: Viele Konzepte und Komponenten lassen sich weiterverwenden. Für reine Maschinenbauer ohne Automobilgeschäft ist Catena-X meist nicht der Einstieg, Manufacturing-X und die Verwaltungsschale sind es.
Was Maschinenbauer jetzt vorbereiten sollten
Niemand muss heute einen Datenraum betreiben. Aber einige Hausaufgaben lohnen sich, weil sie unabhängig vom genauen Weg gebraucht werden. Aus Sicht der Steuerungstechnik sind das vor allem saubere Daten an der Quelle.
- Einheitliche Datenstruktur in allen Maschinensteuerungen: Betriebszustände, Zähler, Energie, Alarme nach festem Schema.
- OPC UA als Standardschnittstelle der Steuerung, mit Sicherheitskonzept.
- Stammdaten wie Typenschild und technische Daten zentral pflegen, damit Verwaltungsschalen automatisch entstehen können.
- Die Teilmodelle der IDTA kennen und eigene Daten daran ausrichten.
- Mit ein bis zwei Schlüsselkunden konkrete Anwendungsfälle vereinbaren, statt auf einen allgemeinen Standard zu warten.
Die technische Grundlage der Datenbeschreibung erklären wir im Beitrag zur Verwaltungsschale. Wie digitale Zwillinge für die Inbetriebnahme entstehen, zeigt der Beitrag zur virtuellen Inbetriebnahme.
Wartens baut digitale Zwillinge von Maschinen und Linien, die auf Wunsch für Interoperabilität strukturiert sind, und programmiert Steuerungen mit sauberen Datenstrukturen und OPC-UA-Schnittstellen. Mehr unter Digitale Zwillinge und auf der Seite Industrie 4.0 in Deutschland.
Nächster Schritt: Sprechen Sie mit uns über die Datenstruktur Ihrer nächsten Maschinengeneration. Wir zeigen, wie sich Steuerungsdaten so aufbauen lassen, dass sie für Verwaltungsschale und Datenraum bereit sind. Kontakt.
